参照国标GB7631.5-1989，水基切削液一般分为乳化切削液、微乳化切削液、合成切削液。

一般来说，使用乳化切削液可得到比较低的已加工表面粗糙度和较长的刀具寿命，常用于精密切削和磨削加工。合成切削液在这方面的效果相对差一点，合成切削液多用于磨削加工，尤其是粗磨和半精磨。微乳化切削液界于二者之间。3种切削液都能适应高速、强力切削的要求。

三种水基切削液中乳化切削液的润滑性较好，而冷却性能却正好相反。合成切削液的冷却性能最好，因为它不含矿物油成分。微乳化切削液含有较多的表面活性性（20-70%），所以其清洗能力最强。乳化切削液以矿物油等油性物质为主，残留在工件或机床表面的液层较厚，当其中的水分蒸发以后，上述油性物质的分子仍能吸附在工亻或机床表面，一方面可以起到一定的防锈作用，另一方面也会显得有点“脏”。而合成切削液基本上不含油性物质，配方当中的防锈成分应得到更多的重视，各品牌的配方实力会拉开差距。

在抗泡性方面，乳化切削液较好，合成切削液次之，含有较多表面活性剂成分的容易产生泡沫，抗泡剂的选用与配伍尤其关键，不同品牌之间的配方实力差距较大。合成切削液的稀释液是透明的，可视性能好；乳化切削液是不透明的，所以在加工过程中可视性依次降低。

在稳定性方面，乳化液与微乳化液为多相体系，稳定性差，在合用过程中受有效成分消耗和杂质的影响容易产生分离（破乳），导致分层、漂浮、沉淀等问题；遇硬水或水中电解质含量过多时，乳化稳定性会降低，甚至破乳，在微生物作用下容易产生腐败，也就是发臭。因此管理管难度有差异，如果管理不善其使用寿命较短。合成切削液的稳定性和抗硬水能力较强，稀释水中可以含有较多的电解质。

水基切削液的PH值一般维持在8-10，碱性较大者会损伤机床油漆。

各种水基切削液都不存在起火问题，也没有油基切削液的油雾倾向问题，对车间空气的污染以及呼吸道吸入的可能性比油基大大降低；但水基切削液的配方差距，在是否存在皮肤刺激上有较大差异，碱性越大、表面活性成分越多，其刺激性越强。比较而言，除去配方优势以外，一般乳化切削液的安全性更高一些，但对作业环境的污染与含油量有关，其污染程度按乳化切削液、微乳化切削液、合成切削液次序降低。

切削液的一般生产成本按乳化切削液、微乳化切削液、合成切削液次序降低，但因配方试验与知识产权成本又会成为成本构成的例外。一般情况下原始采购成本与生产成本直接相关，形成阶梯差距。因使用与管理难度而言，切削液的管理费用又与上述顺序相反，乳化切削液的管理最困难，费用最大，其次是微乳化切削液；合成切削液的管理最简单、费用最省。

1、  欲获得较好的已加工表面质量和较长的刀具寿命时，选用乳化切削液或微乳化切削液，并以较高的浓度使用。

2、  当需要较好的清洗性能和冷却性能时，选用微乳化切削液。

3、  当重视综合作业性能（抗泡性、可视性、切屑可分离性、管理难易程度、对作业环境的影响等）而对加工环境无特殊要求时，如大多数精磨和半精磨加工，或铸铁类加工工件，选用合成切削液更好。

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